칼륨장석 소개

알칼리 금속 알루미늄 규산염 광물을 일부 함유하는 장석군 광물인 장석은 가장 흔한 장석군 광물 중 하나이며, 단사정계에 속하고, 보통 붉은색, 노란색, 흰색 및 기타 색상을 띤다. 장석 분말은 밀도, 경도 및 함유된 칼륨의 구성과 특성에 따라 유리, 도자기 및 기타 산업적 제조 및 칼륨 제조에 광범위하게 적용된다.
칼륨장석의 적용
장석가루는 유리산업의 주요 원료로 전체의 50~60%를 차지합니다. 또한 세라믹 산업에서는 30%를 차지하며, 화학, 유리 플럭스, 세라믹 본체 소재, 세라믹 유약, 에나멜 원료, 연마재, 유리 섬유, 용접 산업 등 다양한 용도로 사용됩니다.
1. 용도 중 하나: 유리 플럭스
펠드스파에 함유된 철은 알루미나보다 비교적 낮아 녹기 쉽고, 비교적 K-펠드스파의 녹는점은 낮고 종류도 넓어 유리 배치 알루미나 함량을 높이는 데 자주 사용되며, 유리 제조 과정에서 알칼리의 양을 줄이는 데 효과적입니다.
2. 두 번째 목적 : 세라믹 바디 성분
장석을 세라믹 본체 성분으로 사용하면 건조로 인해 발생하는 수축이나 변형을 줄일 수 있어 건조 성능을 향상시키고 세라믹의 건조 시간을 단축할 수 있습니다.
3. 세 번째 목적 : 기타 원자재
펠드스파는 다른 광물과 혼합하여 에나멜을 만드는 데 사용할 수 있으며, 에나멜 소재에 가장 흔히 사용되는 도료입니다. 칼륨 함량이 높은 펠드스파는 칼륨 추출 원료로도 사용할 수 있습니다.
칼륨장석 분쇄 공정
칼륨장석 원료의 성분 분석
이산화규소 | 알루미나이드 | K2O |
64.7% | 18.4% | 16.9% |
칼륨장석분말 제조기 모델 선정 프로그램
사양(메쉬) | 초미립분말 가공(80메시~400메시) | 초미립분말의 심층가공(600메시~2000메시) |
장비 선정 프로그램 | 수직 밀 또는 진자 분쇄 밀 | 초미분 분쇄기 또는 초미분 수직 분쇄기 |
*참고: 출력 및 정밀도 요구 사항에 따라 주요 기계를 선택하십시오.
분쇄기 모델 분석

1. 레이몬드 밀, HC 시리즈 진자 분쇄기: 낮은 투자 비용, 높은 용량, 낮은 에너지 소비, 장비 안정성, 낮은 소음. 칼륨장석 분말 가공에 이상적인 장비입니다. 하지만 수직 분쇄기에 비해 작업 규모가 상대적으로 작습니다.

2. HLM 수직 밀: 대규모 생산 수요를 충족하기 위해 대규모 설비와 높은 처리 용량을 갖추고 있습니다. 제품의 구형도가 높고 품질이 우수하지만, 투자 비용이 높습니다.

3. HCH 초미분쇄 롤러 밀: 초미분쇄 롤러 밀은 600메시 이상의 초미분말을 분쇄하는 효율적이고 에너지 절약적이며 경제적이고 실용적인 분쇄 장비입니다.

4. HLMX 초미세 수직 분쇄기: 특히 600메시 이상의 초미세 분말을 대량으로 생산할 경우 또는 분말 입자 형태에 대한 요구 사항이 더 높은 고객에게 HLMX 초미세 수직 분쇄기가 최선의 선택입니다.
1단계: 원자재 분쇄
대형 칼륨장석 원료는 분쇄기에 의해 분쇄되어 분쇄기에 들어갈 수 있는 공급 미립도(15mm-50mm)로 분쇄됩니다.
2단계: 연삭
분쇄된 칼륨장석 미세분말은 엘리베이터를 통해 저장호퍼로 보내지고, 이후 공급기를 통해 분쇄실로 균등하고 정량적으로 보내져 분쇄됩니다.
3단계: 분류
분쇄된 재료는 등급 시스템에 의해 등급이 매겨지고, 합격하지 못한 분말은 분류기에 의해 등급이 매겨진 후 다시 분쇄를 위해 주 기계로 반환됩니다.
5단계: 완제품 수집
분말도에 맞는 분말은 가스와 함께 파이프라인을 통해 흐르고, 집진기로 들어가 분리 및 포집됩니다. 포집된 최종 분말은 배출구를 통해 이송 장치를 통해 완제품 사일로로 이송된 후, 분말 탱커 또는 자동 포장기를 통해 포장됩니다.

칼륨장석분말 가공의 적용 사례
가공소재 : 장석
촘촘함: 200메시 D97
용량: 6-8t/h
장비 구성: HC1700 1세트
홍성 칼륨장석 분쇄기는 매우 높은 운영 효율, 신뢰할 수 있는 품질, 그리고 크게 향상된 이점을 제공합니다. 계림 홍성 칼륨장석 분쇄기를 구매한 이후, 생산 용량 및 단위 에너지 소비 측면에서 사용자 장비 효율이 크게 향상되어 더 나은 사회경제적 혜택을 창출했습니다. 진정한 의미에서 새로운 유형의 고효율 에너지 절약 분쇄 장비라고 할 수 있습니다.

게시 시간: 2021년 10월 22일