1. 첨단 기술 시스템:

a. 수직 밀은 외부 사이클 공정을 채택할 수 있으며, 이 시스템은 전력 소모가 적고 작업자의 노동 강도가 낮습니다. 레이먼드 밀은 외부 사이클 공정을 사용할 수 없습니다.

b. 메인 모터, 공기 흡입구, 공기 배출구, 공급구 및 슬래그 배출구의 위치는 공정 위치의 요구에 따라 조절 가능하며, 공급 방식은 원료의 수분 함량에 따라 사이드 피드 또는 탑 사이드 피드를 채택하여 프로젝트 투자를 절감할 수 있습니다. 하지만 레이먼드 밀은 이를 구현할 수 없습니다.

c. 수직 밀은 대량 생산, 낮은 에너지 소비, 높은 효율을 달성할 수 있습니다. 기업의 규모화 및 현대화에 적합합니다. 레이몬드 밀은 규격이 작고 생산 용량이 작으며, 에너지 소비가 높습니다(수직 밀 단위의 제품 소비 전력보다 20~50% 높음). 따라서 기업의 규모화를 달성할 수 없습니다.

2. 장비 구조:

a. 수직 밀은 유압식 가압 메커니즘을 채택하고, 롤러 회전 메커니즘은 독일 레허(Lecher) 사의 LM 수직 밀 구조를 채택하여 가벼운 하중으로도 시동이 가능하고 유지 보수가 용이합니다. 작업 중에는 밀의 작동 상태에 따라 제어실에서 롤러 압력을 조절할 수 있습니다.

b. 수직 밀 롤러 슬리브와 라이너는 합금 주조 또는 복합 표면 용접을 사용합니다. 타이어 모양과 같은 형상으로, 독일의 유명 기업 MPS 수직 밀과 유사하며, 내마모성 소재의 활용도를 향상시킵니다. 일반적으로 롤러 슬리브와 라이너의 수명은 약 1년입니다.

c. 수직 연삭 롤러의 베어링 씰은 간단하고 신뢰성 있는 기계적 씰을 채택하여 밀봉 팬이 필요 없으며, 얇은 오일 순환 냉각 및 윤활을 사용할 수 있어 베어링 수명을 크게 향상시킵니다.

d. 레이몬드 밀과 비교하여 수직 밀은 분쇄체와 직접 접촉하지 않아 분말 제조가 더 안전하고 에너지 절약적이며 불순물이 적습니다. 레이몬드 밀은 원심력으로 압력을 가하는 스윙 롤러를 사용하므로 롤러와 링의 충돌을 피할 수 없습니다.

3.. 점검:

롤러 슬리브와 라이너 플레이트를 수직 밀로 교체하면, 유지보수 실린더를 사용하여 롤러를 밀 셸에서 꺼낼 수 있으며, 세 개의 작업면을 동시에 작업할 수 있어 소유주가 제한된 인력과 자재 자원에 집중할 수 있어 편리합니다. 일반적으로 약 8~24시간 안에 완료할 수 있습니다.