구이린 홍카올린 수직 밀

구이린 홍청 연삭 장비 제조업체소성 카올린 분쇄 제품은 주로 코팅 산업에서 사용되는데, 도료의 충전재로 사용되어 물리적인 충전 역할을 하는 동시에 일정한 건조 피복력을 갖는다는 것을 알게 되었습니다. 그렇다면 소성 카올린 분쇄 제품의 지표 요건은 무엇일까요?

코팅용 소성 카올린의 제품 지표는 주로 백색도, 입자 크기, 피복력, 분산도, 325메시 체 잔류물, 오일 흡수량, 침전량, pH 값, 내후성 등을 포함합니다.

1.백색도

백색도는 소성 카올린의 주요 지표이며, 높을수록 좋습니다. 컬러 페인트는 백색 페인트를 베이스 페인트로 사용하고, 색상 모체로 사용합니다. 백색도는 최소 90% 이상이어야 하며, 일부 제조업체는 93% 이상을 요구하기도 합니다. 백색도의 안정성은 매우 중요합니다. 백색도 변동이 너무 커서 코팅의 광학 성능에 영향을 미칠 경우, 동일한 배합으로 제조된 제품 배치 간에 색상 차이가 발생할 수 있습니다.

2. 세분성

입자 크기는 실제로 표현 지표이며, 코팅 제조업체가 입자 크기를 직접 측정하는 경우는 드뭅니다. 그러나 소성 카올린의 다른 지표들이 입자 크기와 직접적인 관련이 있기 때문에, 입자 크기가 충분히 미세하지 않거나 부적합하면 다른 지표를 통해 반영됩니다. 소성 카올린 제조업체의 경우, 완제품 검사 지수는 약 80%에서 -2μm이어야 합니다. 물론, 다양한 원료로 생산된 제품의 성능은 다를 것이며, 다른 지표들이 적합하면 입자 크기 요건도 낮출 수 있습니다.

입자 크기는 주로 원광석의 마모와 소성 온도에 영향을 받습니다. 마모 성능은 원광석의 품질에 따라 결정되는데, 이는 주로 원료 단계의 입자 크기에 영향을 미치고, 소성 온도는 주로 가마 후 분말의 입자 크기에 영향을 미칩니다. 코팅 소성 카올린의 경우, 중온 소성(1000~1200℃)을 사용합니다. 최적의 소성 온도는 비정질상이 실리콘-알루미늄 스피넬상으로 변하는 단계에서 선택되는데, 이는 다공성 팽창 구조를 형성하여 기공을 발달시키고 제품의 마모 값을 상대적으로 낮게 만듭니다.

3.커버력

피복력은 소성 카올린의 가장 중요한 지표입니다. 분말이 미세할수록 코팅에 형성되는 계면이 더 많아지고, 빛의 굴절과 반사가 더 강해집니다. 특히 입자 크기가 가시광선 파장과 같을 때 가장 강한 산란 효과를 나타내어 가장 큰 피복력을 발휘할 수 있습니다. 이 값보다 작으면 빛의 회절로 인해 피복력이 감소합니다.

너무 미세한 카올린의 경우, 코팅에 완전히 분산될 수 있는지 여부 또한 코팅력에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 소성은 수성 코팅에서 카올린의 코팅력을 향상시키지만, 유의미한 차이는 없습니다. 경우에 따라 소결되기 쉽고 거친 입자를 형성하지만, 코팅력이 감소하여 코팅에 전혀 사용할 수 없습니다. 또 다른 문제는 1000℃ 이하에서 소성할 때 때때로 연한 붉은색 상이 생성되어 백색 안료 및 초미립 분말에 매우 좋지 않다는 것입니다.

4. 분산성

국내 도료 업계에서는 분산을 분산이라고 부르는데, 그 개념은 동일합니다. 소성 카올린은 평균 입자 크기가 1μm 이하인 초미분말로 가공되지만, 도료의 고점도 모액에서는 입자가 분리되지 않고 뭉쳐집니다. 소성 카올린이 도료 시스템에서 분산되는 능력을 분산이라고 합니다. 소성 카올린의 분산성은 우수하며, 분쇄 등급이 최종 요건을 충족하면 도료 시스템 내에서 분산될 수 있습니다.

소성 카올린의 분산도는 최종 분쇄 효과와 관련이 있습니다. 초미립 가공 공정에서 45μm 이상의 입자가 포함된 경우 코팅 시스템에 분산되지 않습니다. 이 지수는 45μm 미만이어야 하며, 작을수록 좋습니다. 이산화티타늄의 분산도가 25μm에 도달할 수 있는 경우, 분쇄 등급에 해당하는 지수는 4 이상으로 선택해야 합니다.

5.325메시 체 잔류물

325 메시 체 잔류물은 중요한 지표이며, 이 지표를 충족하기 위한 코팅 요구량은 0.02% 미만이어야 하며, 이 수치가 낮을수록 좋습니다. 325 메시 체 잔류물은 주로 분쇄의 최종 효과와 관련이 있으며, 초미세 가공 시 45μm 이상의 입자가 필요하지 않습니다. 또 다른 영향 요인은 불순물이며, 불순물과 혼합될 경우 325 메시 체 함량에 가장 큰 영향을 미칩니다.

6. 오일 흡수율

소성 카올린의 흡유량은 50g/100g~60g/100g으로 중간 정도이며, 흡유량이 너무 높고, 동일 배합으로 제조된 도료 점도가 높아 점도를 낮추기 위해 도료 베이스의 양을 늘려야 하며, 흡유량이 너무 낮으면 도료가 침강하기 쉽고 개섬성이 ​​좋지 않습니다. 카올린의 흡유량은 입도 분포, 기공률, 비표면적, 그리고 입자의 종류에 따라 결정됩니다. 입자 크기가 작고 비표면적이 크면 흡유량이

7.결제량

소성 카올린의 흡유량은 50g/100g~60g/100g으로 중간 정도이며, 흡유량이 너무 높고, 동일 배합으로 제조된 도료 점도가 높아 점도를 낮추기 위해 도료 베이스의 사용량을 늘려야 하며, 흡유량이 너무 낮으면 도료가 침강하기 쉽고, 개섬성이 ​​좋지 않습니다. 카올린의 흡유량은 입도 분포, 기공률, 비표면적, 입자의 종류에 따라 결정됩니다. 입자 크기가 작고 비표면적이 클수록 흡유량이 높습니다.

8.pH 값

pH 값은 소성 카올린의 산성과 알칼리성을 반영하며, pH 값은 6에서 8 사이, 즉 기본적으로 중성에 가까워야 합니다. 소성 카올린 자체의 pH는 중성이므로 코팅 산업에서는 pH 조정이 필요하지 않습니다.

9.내후성

안료를 페인트와 도료로 칠한 후, 도막은 햇빛과 비에 노출되면 노랗게 변하고 빛을 잃고 가루가 생깁니다. 안료가 이러한 변화에 저항하는 능력을 내후성이라고 합니다. 소성 카올린은 빛에 대한 화학적 활성이 강하지 않아 내후성이 우수합니다.

10. 기타 지표

ther index requirements for calcined kaolin, acid and alkali resistance, mixing performance, wet performance, density, etc., these are the common characteristics of all calcined kaolin, some are not digital indicators. It is worth paying attention to that, no matter which index of kaolin, the stability of the index is the most important, if the fluctuation is too big, it will bring bad influence to the paint users, affect the overall performance of the paint. As the production equipment of calcined kaolin mill products, it has an important influence on the whiteness, particle size and 325 mesh residue of calcinined kaolin mill products. Guilin Hongcheng grinding equipment can be ground kaolin to 80-2500 mesh for the production of coating, grinding equipment with high output, low energy consumption, consulting equipment price can contact the email:mkt@hcmilling.com