실리콘 분말 가공은 특수 공정을 통해 용융된 실리콘 블록(25~80mm)을 분쇄하여 특정 입자 크기(일반적으로 80~400μm)의 실리카흄 공정을 생산하는 공정을 말합니다. 현재 실리콘 분말 공장의 실리콘 분말 가공 장비는 주로 다음과 같습니다. 실리콘 수직 롤러 밀 및 회전식 실리콘 분쇄기. 이 글에서는 다음 두 가지를 비교합니다. 실리콘 수직 롤러 밀 실리콘 분말 공장의 회전식 실리콘 분쇄기.

1、생산능력 비교실리콘 수직 롤러 밀 그리고 실리콘 분말 공장의 회전 충격 실리콘 분쇄기: 5t/h실리콘 수직 롤러 밀회사의 생산 능력은 설계 및 교정된 생산 능력보다 약 5% 초과할 수 있습니다. 특히 평균 입자 크기가 130㎛ 이상일 경우 생산 능력은 더 높아질 수 있습니다. 이론적으로 φ880은 시간당 1.5톤의 생산 능력을 가지고 있습니다. 그러나 실리콘 블록의 특수성, 커터 헤드의 마모, 사용 수명 및 기타 전달 장비의 고장은 회전 실리콘 분쇄 밀링의 실제 생산 능력 및 시동 시간에 영향을 미칩니다.

2、미세규소분말 함량 비교실리콘 분말 공장의 실리콘 수직 롤러 밀 및 회전 충격 실리콘 분쇄 밀: 정상 작동 중실리콘 수직 롤러 밀 시스템에서 미세 실리콘 분말 함량은 약 3%로 제어할 수 있습니다. 생산 시간이 길고 분쇄 롤러의 마모가 심한 경우(미분 함량의 높거나 낮은 비율은 작업 제어와 직접적인 관련이 있음) 미세 실리콘 분말의 비율을 8% 미만으로 제어할 수 있습니다. 공장의 임팩트 스피닝(impact spinning)에 따르면, φ 600 모델의 생산 데이터는 325 메시 이상에서 10%~15%입니다. 회전 실리콘 분쇄 밀링의 실제 생산 공정에서는 이 값을 초과할 수 있다는 것이 이전에 알려져 있었습니다.

3、프로세스 설계의 비교규소수직 롤러 밀및 실리콘 분말 플랜트 장비의 회전 실리콘 분쇄 밀링 시스템: 실리콘 분말 생산 ​​시스템규소수직 롤러 밀 음압 생산 방식을 채택하여 공기량을 재활용하고, 연속성이 우수하며, 시스템 설계가 합리적입니다. 10년 가까이 실제 사용을 통해 국내 제조업체들은 시스템의 실리콘 분말 처리 기술을 지속적으로 개선하여 시스템의 운영 및 자동화를 향상시켜 왔습니다.수직 롤러 밀, 조정 기능을 더욱 간단하고 안정적으로 만들었습니다. 회전식 실리콘 분쇄기의 실리콘 분말 가공 시스템은 양압 상태에서 운송되기 때문에 시스템 밀봉이 좋지 않고 실리콘 분진 누출이 많으며 연속성이 좋지 않아 개선이 필요합니다. 또한, 전체 설계가 비교적 작고 버퍼 용량이 부족하여 대규모 실리콘 분말 생산 ​​요구 사항을 충족할 수 없습니다. 회전식 실리콘 분쇄 밀링용 실리콘 분말 가공 시스템의 전체 설계는 비교적 단순하고 거칠며 일부 분진 제거 조치가 완벽하지 않아 일부 비교적 소규모 실리콘 분말 가공 기업에서만 사용할 수 있습니다.

4、안전 및 환경 보호 성과 비교실리콘 수직 롤러 밀및 실리콘 분말 공장의 회전식 실리콘 분쇄기: 실리콘 분말 처리 시스템의 전체 설계규소수직 롤러 밀비교적 합리적이며, 실리콘 분말 입자 크기의 공기 분리 기술을 채택합니다. 실리콘 분말 공기 분리 공정에서 수직 롤러 밀, 사이클론 분리기, 백 필터 등의 배출 파이프라인은 음압으로 작동하므로 실리콘 분말의 누출률이 매우 적고, 실리콘 분말 가공 장치 설비 내 분진 농도도 매우 낮습니다. 실리콘 분진 비산 현상이 없어 실리콘 분진 공간에서 분진 폭발 가능성을 근본적으로 제거합니다. 바람 분리 기술을 채택함으로써 실리카 퓸 생산 시스템 내 미세 실리카 퓸(에어로졸) 함량을 크게 줄일 수 있으며, 동시에 실리카 퓸 분진이 장비 내에 국부적으로 침전되는 것을 방지하고 실리카 퓸 처리 시스템 내 분진 폭발 가능성을 없앨 수 있습니다. 실리콘 수직 롤러 밀 시스템의 공기 분리 시스템은 순환 회로입니다. 백 타입 분진 제거기의 펄스 백 블로우 질소를 사용하여 분쇄 파이프라인에 질소를 보충합니다. 분쇄 시스템은 적은 질소 소비량으로 질소 보호 운전을 실현할 수 있습니다. 회전식 실리콘 분쇄 밀링의 실리콘 분말 생산 ​​시스템은 작고 비교적 간단한 설계로 인해 공기 분리 장치가 사용되지 않아 실리콘 분말 분진의 심각한 누출을 초래합니다. 실리카흄 생산 현장의 분진 농도가 비교적 높아 직원들에게 진폐증을 유발하기 쉽습니다. 회전식 충격식 실리콘 분쇄 밀의 실리콘 분말 생산 ​​시스템에는 폐쇄형 질소 밀봉 시스템을 형성할 수 없기 때문에 시스템 내에 실리콘 분말 분진이 축적되기 쉽고, 이로 인해 회전식 충격식 실리콘 분쇄 밀 또는 기타 위치의 실리콘 분진(에어로졸) 함량이 높아지며, 점화원 에너지가 높을 경우 실리콘 분말 폭발이 매우 쉽게 발생합니다.

5、에너지 소비량과 예비 부품 소비량 비교규소수직 롤러 밀 실리콘 분말 공장의 회전식 실리콘 분쇄기:규소수직 롤러 밀 (1.5wt/a로 계산): 산업용 전력 80kw.h/t, 산업용수 0.2m/t, 질소 9.0Nm3-23.0Nm/t, 예비 부품 비용: 약 800,000위안, 톤당 평균 예비 부품 비용 50-60위안/t. 회전 충격 실리콘 분쇄기（φ660): 산업용 전력은 75~100kw/t, 순환수는 약 4m/t, 질소는 약 126Nm/t, 커터 헤드의 총 소비량은 약 70t/a로 추산됩니다.

6、유지관리의 비교 실리콘 수직 롤러 밀 그리고 실리콘 분말 공장의 회전 충격 실리콘 분쇄기: 실리콘 수직 롤러 밀 일반적으로 월 1회, 2일(작업일 기준) 동안 오버홀 작업을 진행하며, 총 오버홀 작업일은 8~12일입니다. 로터리 실리콘 그라인딩 밀링을 통한 커터 헤드와 라이너 플레이트 교체 주기는 24시간 미만입니다. 커터 헤드와 라이너 플레이트의 품질이 좋지 않은 경우 3~4시간 정도만 사용 가능하며, 한 번만 교체하면 됩니다. 오버홀 작업 1회당 0.5일(작업일 기준)이 소요되는 것으로 추산되며, 총 오버홀 작업일은 약 2일로, 인건비 증가는 물론 생산 지연까지 초래합니다.

결론: 실리콘 수직 롤러 밀 시스템과 회전 충격식 실리콘 분쇄 밀 시스템에 대한 조사 및 비교 분석, 그리고 유기(다결정) 실리콘 산업 기술자들과의 소통을 통해, 회전 충격식 실리콘 분쇄 밀은 대규모 실리콘 분말 가공에 적합하지 않다는 일반적인 견해가 도출되었습니다. 또한, 중국 유기(다결정) 실리콘 제조업체들이 밀을 선택한 이유에 따르면,규소수직 롤러 밀 회전 실리콘 분쇄기보다 더 높을 수 있습니다.규소수직 롤러 밀 대부분의 국내 유기 실리콘(다결정) 제조업체가 실리콘 분말을 가공하는 데 여전히 이상적인 선택입니다. HCMilling(Guilin Hongcheng)은규소수직 롤러 밀 실리콘 파우더 플랜트 장비용.HLM 실리콘수직 롤러 밀 실리콘 파우더 플랜트 산업에서 널리 사용되고 인정받고 있습니다. 구매가 필요하시면규소수직 롤러 밀 실리콘 파우더 공장 장비에 대한 자세한 내용은 HCM에 문의하세요.